Профиль компании

• В нашем научно-исследовательском центре работают 15 инженеров.
• Общее количество новых продуктов, разработанных самостоятельно или совместно с клиентами: более 120 наименований.
• Университеты-партнеры: Сычуаньский университет, Юго-западный университет науки и технологий, Мяньянский педагогический университет.

2.1 Сырье
Контроль качества поступающего сырья — важный процесс, гарантирующий соответствие компонентов установленным стандартам и их пригодность для производства. Ниже описаны некоторые шаги, которые мы всегда предпринимаем для обеспечения качества поступающего сырья:
2.1.1 Проверка поставщиков — Перед покупкой комплектующих важно проверить репутацию и послужной список поставщика. Изучите его сертификаты, отзывы клиентов и историю поставок качественных комплектующих.
2.1.2 Проверка упаковки – Упаковку компонентов следует проверить на наличие признаков повреждения или вскрытия. Это может включать в себя порванную или поврежденную упаковку, нарушенные пломбы, а также отсутствующие или неправильные этикетки.
2.1.3. Проверка номеров деталей — Убедитесь, что номера деталей на упаковке и компонентах соответствуют номерам деталей в производственной спецификации. Это гарантирует получение правильных компонентов.
2.1.4. Визуальный осмотр – Компонент можно визуально осмотреть на наличие видимых повреждений, изменения цвета или коррозии, чтобы убедиться, что он не был поврежден или подвергнут воздействию влаги, пыли или других загрязнений.
2.1.5. Проверка компонентов. Компоненты можно проверять с помощью специализированных приборов, таких как мультиметры, для подтверждения их электрических характеристик и работоспособности. Это может включать проверку сопротивления, емкости и номинальных напряжений.
2.1.6. Документирование проверок — Все проверки должны быть задокументированы, включая дату, имя инспектора и результаты проверки. Это помогает отслеживать качество компонентов с течением времени и выявлять любые проблемы с поставщиками или конкретными компонентами.

2.2. Испытание готовой продукции.
Контроль качества готовой продукции включает в себя проверку соответствия готового продукта установленным стандартам качества и его готовности к распространению или использованию. Вот несколько шагов для обеспечения качества готовой продукции:
2.2.1. Установление стандартов качества — Технические стандарты должны быть установлены до начала испытаний готовой продукции. Это включает в себя определение методов испытаний, процедур и критериев приемки.
2.2.2. Отбор проб. Отбор проб включает в себя выбор репрезентативной выборки готовой продукции для тестирования. Размер выборки должен быть статистически значимым и основываться на размере партии и уровне риска.
2.2.3. Испытания. Испытания включают проверку готовой продукции на соответствие установленным стандартам качества с использованием соответствующих методов и оборудования. Это может включать визуальный осмотр, функциональное тестирование, тестирование производительности и тестирование безопасности.
2.2.4. Документирование результатов — Результаты каждого теста должны быть зафиксированы вместе с датой, временем и инициалами тестировщика. В записи должны быть указаны любые отклонения от установленных стандартов качества, первопричины и предпринятые корректирующие действия.
2.2.5. Результаты анализа — Результаты испытаний должны быть проанализированы для определения соответствия готовой продукции установленным спецификациям. Если готовая продукция не соответствует стандартам качества, она должна быть забракована, и должны быть приняты корректирующие меры.
2.2.6. Принятие корректирующих мер. Любое отклонение от установленных стандартов качества должно быть расследовано, и должны быть приняты корректирующие меры для предотвращения подобных недостатков в будущем.
2.2. 7. Контроль документации. Все результаты испытаний, корректирующие действия и изменения установленных спецификаций должны быть зафиксированы в соответствующих журналах. Следуя этим шагам, можно эффективно протестировать готовую продукцию, чтобы гарантировать ее качество, надежность и безопасность до начала распространения или использования.

OEM (производитель оригинального оборудования) и ODM (производитель оригинального дизайна) — это две бизнес-модели, используемые в производстве. Ниже представлен общий обзор каждого процесса:

3.1 Процесс OEM:
3.1.1 Сбор спецификаций и требований — OEM-партнеры предоставляют спецификации и требования к продукту, который они хотят производить.
3.1.2 Проектирование и разработка – Компания «Келиюань» проектирует и разрабатывает продукцию в соответствии со спецификациями и требованиями OEM-партнера.
3.1.3. Испытание и утверждение прототипа. Компания «Келиюань» производит прототип изделия для тестирования и утверждения OEM-партнером.
3.1.4 Производство и контроль качества – После утверждения прототипа компания «Келиюань» начинает производство и внедряет меры контроля качества, чтобы гарантировать соответствие продукции стандартам OEM-партнера.
3.1.5 Доставка и логистика – Компания «Келиюань» поставляет готовую продукцию OEM-партнеру для дистрибуции, маркетинга и продаж.

3.2 Процесс ODM:
3.2.1. Разработка концепции — партнеры ODM предоставляют концепции или идеи для продуктов, которые они хотят разработать.
3.2.2. Проектирование и разработка — Компания «Келиюань» проектирует и разрабатывает продукцию в соответствии с концепциями и спецификациями ODM-партнера.
3.2.3. Тестирование и утверждение прототипа — компания «Келиюань» производит прототип продукта для тестирования и утверждения партнером по ODM-производству.
3.2.4. Производство и контроль качества – После утверждения прототипа компания «Келиюань» приступает к производству продукции и внедряет меры контроля качества, чтобы гарантировать ее соответствие стандартам ODM-партнера. 5. Упаковка и логистика – Производитель упаковывает и отправляет готовую продукцию ODM-партнеру для распространения, маркетинга и продаж.